诺贝丽斯：铝材车身“黄金时代” 自主品牌积极寻变

　　压延方式加工后的铝材在可乐、啤酒等饮料罐上的应用仍占据重要地位，但在该领域已做到第一的供应商诺贝丽斯(Novelis)正在从汽车行业的应用潜力中获得甜头。

　　2012年，诺贝丽斯在中国常州兴建该公司的首家汽车铝板生产设施，以应对中国乃至全球快速增长的汽车客户群体。近两年，随着排放标准的收紧以及新能源车的兴盛，各大自主品牌也逐渐显示出对铝制车身的兴趣。

　　目前，自主品牌主要从覆盖件入手尝试应用铝材。“这是自主品牌迈出的一小步，却是非常重要的一步。”诺贝丽斯中国区董事总经理兼亚洲汽车业务副总裁(参配、图片、询价) 刘清对腾讯汽车表示。从技术上来说，车身的结构件涉及到不同材料之间的连接以及碰撞结构的安全，应用铝材的难度较高，需要一定时间的积淀。上汽荣威950(参配、图片、询价) 属于最早采用诺贝丽斯铝材的车型，为此提早5至6年进行了技术铺垫。

　　或许在不远的将来，“全铝车身”不再是一个专属于豪华品牌的代名词。“以前大家觉得A、B级车不可能使用铝材，但我们看到这个下探趋势是很明显的。”在刘清看来，成本问题需要综合考虑。虽然铝单价比钢高，但实际用材少，多出来的成本是有限的。同时，汽车自身减重带来的节省燃油、多载货物的好处是不能忽略的。根据欧洲厂商的一份调查显示，一个德系品牌中等车型多出的成本在行驶至2万英里(约合3万多公里)时基本能够达到一个平衡。

　　电动汽车的发展也正在大大加速全铝车身的应用。车身做轻能够节约电池的消耗，进一步减少电动汽车里程(参配、图片、询价) 焦虑。中国市场铝材使用的起步，对于发展电动汽车的意义重大。据刘清透露，工厂同样设在常州的车合家与诺贝丽斯有着密切合作，李想再创业后即将投入市场的量产车型也使用了一部分铝材。

　　作为全球最大的铝回收利用公司，诺贝丽斯的铝回收率达到50%，这意味着诺贝丽斯在使用电解铝的同时，保证有一半以上的原材料是回收铝。电解铝是一个高耗能耗电的产业，二氧化碳排放量高达95%，而通过闭环循环使用的回收铝仅为5%。汽车厂商生产过程中的边角料会在分类之后，回收进入诺贝丽斯处理成铝板材，而不是被厂商当做废金属卖掉。诺贝丽斯生产过程中的废料再一次进入生产，形成一个闭路循环。假如未来报废汽车的拆解铝也加入其中，将最终形成“全循环”。

　　汽车行业用铝与其他行业有很大的不同，必须基于充分的安全考虑。“无论是钢还是铝，刚性都是过犹不及的，在碰撞中具备充分吸收能量可防止行人飞出，将伤害降至最低。以铝代钢，还能进一步减少车辆的刹车距离，都是被动安全非常重要的部分。”刘清解释道。

　　美国市场研究机构Ducker称，尽管目前仅有1%的汽车为全铝车身，到2025年全球将有18%的汽车为全铝车身。诺贝丽斯预计，到2020年底，全球市场对汽车铝材需求量的增长将达到两位数，而汽车铝板占自身品牌产品总量的比例将由2015财年的11%增长到约25%。