两大项目列入国家重点研发计划 轻量化技术迎来发展新阶段

　　两大项目将推动我国电动汽车轻量化技术发展进入新阶段，进一步提高自主品牌整车及零部件企业的创新能力。

　　近期，由中国汽车工程学会(简称“中汽学会”)组织上汽集团、江淮汽车、北汽股份、奇瑞汽车、中国汽研、吉林大学等汽车及相关行业30余家单位联合申报的《电动汽车结构轻量化共性关键技术研究与应用》项目、以及由重庆长安汽车股份有限公司(简称“长安汽车”)牵头承担的《轻量化纯电动轿车集成开发技术》项目，正式列入2016年首批国家重点研发计划“新能源汽车”试点专项，并分别获得5000万元和1.2亿元的中央财政专项经费支持。

　　提升至国家战略

　　我国电动汽车产销量已经位列全球第一，但目前国内整车企业在电动汽车结构开发上仍沿用传统汽车设计理念，在轻量化材料和新技术的应用方面也明显落后于国外企业。因此，相关核心技术研究被提升至国家重大战略任务层面。

　　据记者了解，国家重点研发计划是国家中央财政科技计划管理改革的重中之重，整合了原有的973计划、863计划、国家科技支撑计划、国际科技合作与交流专项等。根据《国务院关于深化中央财政科技计划(专项、基金等)管理改革的方案》要求，科技部等相关部门凝练形成了先期实施的6个试点专项，“新能源汽车”是其中之一。

　　“新能源汽车”试点专项重点围绕动力电池与电池管理、电机驱动与电力电子、电动汽车智能化、燃料电池动力系统、插电/增程式混合动力系统和纯电动力系统等6个创新链(技术方向)部署38个重点研究任务，2016年首批启动19个项目。中汽学会、长安汽车承担的轻量化项目是其中两个，归类于纯电动力系统技术方向。

　　据悉，“新能源汽车”试点专项将抓住新能源、新材料、信息化等科技带来的新能源汽车新一轮技术变革机遇，超前部署研发下一代技术，到2020年，建立起完善的新能源汽车科技创新体系，支撑大规模产业化发展。

　　攻关共性关键技术

　　中汽学会、长安汽车承担的两个轻量化项目，各项准备工作均已完成，进入到实施阶段。

　　中汽学会相关负责人表示，《电动汽车结构轻量化共性关键技术研究与应用》项目由中汽学会牵头组织，将围绕碳纤维复合材料、铝合金、镁合金、超高强度钢动态性能、典型复杂零部件成形技术和性能评价方法、多材料连接技术、全新架构电动汽车结构-材料-性能一体化多目标优化设计方法、电动汽车整车和典型零部件轻量化评价方法等进行深入研究。

　　据记者了解，该项目攻关的轻量化共性关键技术将首先在项目参与单位的目标车型上使用，之后也将在这些企业的其他车型上应用，并通过参与项目的高校和科研单位在行业中推广。中汽学会副秘书长、轻量化联盟秘书长张宁表示，中汽学会作为该项目的牵头单位和项目实施及资金管理使用的责任主体，将按照国家相关管理文件要求，做好项目管理和组织实施工作，汽车轻量化技术创新战略联盟(简称“轻量化联盟”)将协助中汽学会开展工作。

　　《轻量化纯电动轿车集成开发技术》执行周期至2020年。长安汽车工程研究总院尺寸工程所所长刘永清介绍，长安汽车将在这个项目上，与中国汽车工程研究院、中复神鹰碳纤维有限责任公司、湖南大学等12家团队共同参与研发，将开发一款具有国际一流技术水平的碳纤维车身纯电动轿车，实现车身与底盘共计减重≥30%、C-NCAP五星评价、最高车速≥150km/h等目标。“项目将从轻量化的角度解决电动车‘里程焦虑’问题。”刘永清说。

　　同时，围绕项目总体目标，长安汽车将重点开展纯电动汽车轻量化的重大共性关键技术研究，包括碳纤维车身纯电动轿车整车载荷分布与结构优化、车用低成本碳纤维原材料及制备工艺、 碳纤维车身和铝合金车架一体化集成设计、轻质材料成形工艺及装配技术、碳纤维车身纯电动轿车试验评价、碳纤维车身纯电动轿车整车集成匹配等 6个相关课题。

　　刘永清说：“项目计划在2017年完成整车造型，2018年完成工程化设计及部分验证，2019年上半年开始试制及相应验证，2020年完成项目验收工作。目前正在进行信息收集、对标、技术研究及与开发车型有关的市场论证工作。”

　　“十三五”期间，两个项目重点围绕落实国家《节能与新能源汽车产业发展规划(2012-2020)》和《中国制造2025》的目标。两项关键项目的启动，将对我国新一代电动汽车正向设计开发、产业快速发展提供强有力的技术支撑。

　　轻量化联盟相关专家指出，两个项目中的课题都具有不同的创新点，有些是国际研发难点，一旦这些关键技术得到突破，将能够填补国内相关技术的空白，改变我国电动汽车行业当前的开发理念，推动行业发展进入新阶段。据悉，中汽学会承担的项目还将建立电动汽车轻量化数据库和技术标准，以及相关评价体系，为全行业电动汽车产品研发提供服务，为政府和企业的科学决策提供有力支撑。

　　刘永清说：“长安汽车轻量化项目将在国内汽车行业开辟一条汽车轻量化技术路径，突破设计、低成本、原材料制备、零部件成型、车身及整车装配、性能及可靠性验证等一系列产业发展的技术瓶颈，打通碳纤维复合材料汽车工业应用产业链。”

　　未来，电动汽车轻量化项目的实施将形成明显的经济效益。刘永清介绍，按照轻质合金零件价值0.5万元/辆、年产20万辆计算，可形成年产值约10亿元。在节能减排上，单车减重200kg，百公里电耗可降低0.5~0.6kWh。若按单车年行驶3万公里、全行业产销40万辆计算，每年电能消耗将递进减少72亿kWh。