百万钢铝车身！广汽新能源2020年首款新车将上市

　　随着环境保护要求的逐渐增高，降耗减排的法规日趋严格，”汽车轻量化“成为了所有车企面临的问题。而据国际研究机构试验表明，以铝代替传统的钢铁造汽车，整车可减重30-40%，铝制车身比原钢材车身轻40%以上。因此，将铝性材料融入汽车，已然是大势所趋。近日，广汽新能源第二款采用钢铝车身的车型Aion V即将上市，这意味着，钢铝车身时代离我们更近一步。

　　事实上，与传统钢铁车身相比，钢铝制车身是一个全新的工艺，不过钢和铝熔点并不一致，焊接技术并不容易掌握。同时，钢铁车型的生产线跟铝合金生产线不能共用，如果开建新的生产线是一笔不小的开销，铝合金材料相比钢来说也必然带来成本的增长。对于车企来说，如何在成本控制、轻量化、车辆性能之间进行取舍，是一个不小的课题。这也是为什么很长一段时间内，钢铝制车也仅仅被溢价能力较强的奥迪A8、奔驰GLS、宝马X5、凯迪拉克CT6等豪华品牌车型应用的原因。

　　不过，随着广汽新能源等新能源汽车企业的到来，迎来了下一场”钢铝车身”结构潮流。

　　近几年，新能源车市场的火爆，各大车企纷纷建立起了新的纯电车型生产线，更先进的钢铝车身焊接车间必然囊括在内。最重要的是，如特斯拉和广汽新能源两大新能源领军企业，还打造了更先进得纯电平台，通过简洁、科学的空间布局，让钢铝车身的比例趋于完美并发挥出各自最大的价值。

自适应柔性直线七轴机器人

　　Aion V诞生于广汽新能源全球领先的钢铝车身柔性工厂，该工厂具备全球首创铝铆接及点焊切换技术及“钢铝混合”生产线，通过工艺深度优化实现四工序的钢铝混冲压生产线，应用柔性定位系统与快速切换技术，实现钢/铝车身生产工艺1分钟快速切换，钢/铝发罩高柔性共线生产，彻底破解了钢铝车身工艺上的难题。另外，未来的汽车车身将更多地考虑安全和轻量化，广汽新能源首次应用铝点焊压力自适应技术，确保车身焊接品质；全生产线机器人应用KUKA_Connect技术，点焊群控系统可对每个焊点进行数据监控及采集。多项创新技术，打造出中国纯电品牌第一个钢铝车身架构。

广汽新能源GEP2.0平台

　　Aion V基于广汽新能源重金打造的纯电专属平台GEP2.0打造，该平台以“电池+电驱”为中心布局，充分发挥动力布局和轻量化优势，提升安全性与空间利用率。电池布置在最中心的位置，减少碰撞对电池的影响，充分提升其安全性；纯电平台带来的乘坐空间远超“油改电”。纯电平台有利于提升轴距，“三合一”电机布局有效减少前舱空间，增大乘员舱及行李厢空间，使得底板布局平整化；低重心的电池布局设计，更有利于稳定的驾驶。

　　根据GEP2.0纯电平台的特点，广汽新能源为其配置了高性能铝合金底盘，底盘前后配重比达到最优黄金比50:50，同时车体零件大量采用多种铝合金成型技术，新车较传统车减重超过70kg，减重幅度高达24%，最大限度保证车身强度，实现整车轻量化的同时，在加速、操控、续航、安全等方面拥有着更加出色的表现。

广汽新能源智能生态工厂钢铝柔性生产线

　　其实，广汽新能源纯电专属平台GEP2.0下的钢铝混合车身已经在Aion LX上成功实践。作为同为广汽新能源纯电专属平台GEP2.0打造的车型，Aion LX有着3.9秒加速破百，成为中国最快的车，进入全球最快SUV前五。如今，作为Aion LX的“兄弟”车型，同平台同车身的Aion V也即将到来。同样为钢铝车身的Aion LX售价在30万左右，根据相关参数，Aion V的价格可能会在25万以下，成为20万级别唯一一款钢铝车身车型。