魏桥铝业向下游延伸 谋局汽车轻量化

　　山东魏桥创业集团（以下简称“魏桥集团”）是一家拥有12个生产基地，集纺织、铝业、热电等产业于一体的特大型企业，自2012年连续9年入选世界500强，其中铝产业综合产能全球最大。

　　不过，作为高耗能产业，环保节能、燃煤减量替代的压力，正倒逼魏桥集团尽快变革。滨州市科技局局长孙学森介绍，魏桥集团在邹平搬迁200万吨氧化铝产能到云南后，开始响应新旧动能转换改革、利用空出的工业用地，建起了轻量化基地、再生铝等项目。

　　据介绍，魏桥轻量化基地将充分发挥其铝电一体化产业优势，全力拓展铝合金在汽车产业中的应用——用铝替代钢、制造汽车零部件，实现汽车轻量化，形成铝产业与汽车零部件产业相互呼应、共同发展的局面。

　　该项目2019年8月5日开始启动，2020年1月开工建设，总设资17.36亿元，作为2021年山东省新旧动能转换优选项目，已纳入山东省“十四五”规划纲要。据悉，该基地是在原魏桥邹平一电、二电拆除基础上的新建项目，未占用新增土地。

　　魏桥轻量化材料有限公司技术总监于承斌介绍，魏桥集团从上游铝业生产向下游延伸时选择汽车轻量化的转型路径，是因为无论是传统汽车还是新能源车，都有着迫切的减重需求，才能符合不断提升的节能降耗政策要求。同时，汽车产业的标准体系更加成熟，行业法规、发展趋势更加明确。

　　据其测算，魏桥参与制造的全铝小物流车，车身总成重量仅为156千克，较传统钢车身减重约40%，搭载于纯电车型上可有效提升3%-5%的续航里程，搭载于传统燃油车型每百公里油耗可降低约0.6升,二氧化碳排放减少1350克。

　　传统轻卡的钢厢重量为800千克，魏桥生产的全铝货厢重量仅为400千克,降重效果达50%。传统燃油轻卡每降重100千克，百公里油耗可降低约0.5升，采用全铝货厢后，每百公里油耗可降低2升，二氧化碳排放减少4500克。

　　汽车生产过程中，每一辆车都要经过“冲压、焊装、涂装、总装”四道工序。魏桥轻量化基地开始涉足冲压、焊装、涂装三大工序。

　　“目前冲压、焊接工序已经建成并开始投入生产。2021年5月份，涂装车间也开始建造，预计今年年底前建成。届时，魏桥轻量化基地可向各大汽车主机厂提供除总装以外的各种分总成以及零部件。”于承斌说。

　　按照规划，魏桥集团将以邹平魏桥轻量化基地为中心，形成邹平、滨州、华东、华中四大铝、车双产业基地，具备的生产能力包括锻件300万件、铸件1700万件、型材20万吨、板材5万吨、冲压50万套、车身及总成件100万台件，泡沫铝3万立方米的铝、车双产业的生产能力。2020年10月26日，山东宏和轻量化年产1700万件挤压结构件项目一期工程，就已经正式投产。

　　于承斌表示，未来魏桥轻量化基地产值将达到400亿以上，将成为魏桥集团新的重要的新兴产业。