机械制造企业的降本增效探讨

　　一、我国机械制造业的现状

　　机械制造业是制造业的重要组成部分，处于基础性的地位。机械制造业涉及面很广，分为农业机械、内燃机、石油化工通用机械、重型矿山机械、纺织机械、机床工具、仪器仪表、汽车等13个大行业，126个小行业。机械制造业为整个国民经济提供技术装备，是我国经济发展的重要支柱产业，其发展水平标志着我国的工业程度。

　　建国后，我国大力发展制造业，时至今日，制造业在总量和技术水平都有很大的提高。2010年我国制造业增加值首次超过美国，使我国屹立于世界制造大国，但是与先进的制造强国相比，在先进制造、高端技术、自主知识产权品牌等方面还有一定的差距。

　　近年来，国内外环境不确定因素很多。国际形势动荡，变化莫测，国际单边贸易保护主义横行，一些发达国家对我国经济贸易、技术打压，造成产品销售不畅。国内处于经济新常态，实施供给侧结构性改革，推行“三去一降一补”政策，其中“一降”指的是帮助企业降成本。企业的成本压力可见一斑。在生产原材料、劳动力等成本不断上升经营环境下，机械制造企业生存和发展的压力在不断加剧。上市公司公开的数据显示，通用设备、专业设备制造业的平均销售净利润率为负值（表1），由此可见，机械制造企业的盈利能力并不高。

资料来源：平安证券行业分析资料整理（2019-09-30）

　　二、机械制造企业降本增效的意义

　　降本增效，顾名思义是降低企业的各种成本，增加企业效益。降本目的就是为了增加企业的效益。企业只有创造足够的效益，才能保障企业生存和可持续发展。但是我们不能盲目、不择手段地降本，这样不科学、不合理的降本给企业带来致命的伤害，甚至响到企业生存与发展。降本除了能给企业增加经济效益外，还可以提高企业的管理水平，增强产品市场竞争力。因此，降本增效对机械制造企业具有重大的意义。

　　三、机械制造企业降本增效存在的主要问题

　　1.对降本增效的认知不足。有些企业对过度重视降低成本，甚至以牺牲企业信誉、产品质量为代价，如偷工减料，以次充好。这种现象在一些小规模机械制造企业尤为突出。另外，有些企业降本只为眼前的利益，不愿意在企业未来发展上投入，如研发、品牌、内部管理、员工能力。这些企业对降本增效认知只停留在表面上，未能正确认知降本增效的实质。

　　2.人员结构不合理，人工成本高。与发达国家相比，我国机械制造企业的员工整体素质不高，对企业生产效率带来较大影响。在人才类型方面，大多数企业出现缺员与冗员并存，高级经营管理人才、专业技术人才、高技能人才比较缺乏，一般操作人员比较充裕。大部分企业出现了人员冗余现象，国企比较突出。在年龄构成方面，一些机械制造企业出现了老龄化、年龄断档等现象。大多数机械制造企业对员工的培训投入不足，造成员工生产技能不高，导致劳动生产效率较低。

　　3.管理较粗放，生产自动化程度不高。目前我国机械制造业生产的主要特点：离散为主、流程为辅、装配为重点。大多数机械制造企业仍在采用粗放式的管理模式，缺乏标准化、规范化的管理。在生产管理方面，生产管理理念、模式比较落后，生产计划管理不合理、不科学，生产成本控制得不到位，生产自动化程度不高，现场管理比较混乱，库存积压现象严重。

　　4.降本增效措施不完善、不系统。目前很多机械制造企业推行降本增效措施，但不完善、不系统。另外，缺乏相应的政策支持，导致降本增效的结果并不理想。主要表现在：

　　（1）大多数企业缺乏预算管理，在企业成本管理缺乏了抓手。

　　（2）有些企业缺乏降本增效的监管机制，未将责任分解到个人，导致降本未得到落实。

　　（3）大多数企业降本过于片面，未对各成本发生点作深入地、系统地分析，仅对明显成本发生点作管控，忽略较为隐蔽的成本及其产生的影响。

　　（4）大多企业缺乏降本增效的激励机制，造成员工的积极性不足，工作应付了事。

　　四、降本增效建议

　　1.加强降本增效的宣传，强化成本意识。要使企业的降本增效措施得以落实，首先，树立正确的降本增效的理念，让每位员工认识到降本增效的重要性。降本增效不能只在乎短期的利益，而忽略了企业长远的发展。其次，收集一些降本增效的典型案例作为素材加以宣传，举办降本增效为主题的演讲、竞赛、研讨会、培训等各种活动。加强员工对降本增效认识教育，形成成本意识。最后，公司领导在日常工作和生活中以身作则，勤俭节约，践行降本增效。

　　2.优化组织，降低人工成本。根据企业发展规划、自身业务特点及商业模式，优化组织结构和运作模式，精简机构，减少管理层级。建立反应敏捷的组织结构来应对多变的外部环境，及时响应客户，满足客户需求。同时对现有岗位体系进行梳理、优化，精简冗余、不胜任人员，使人员更加精干。加大对员工劳动技能提升培训，提高员工的柔性，减少劳动过程中的无效工作，提高人力资本的投入产出比率，从而达到降低人工成本的目的。

　　3.流程再造，提高运营效率。建立面向顾客满意度的业务流程，打破企业职能部门间的壁垒，实现以流程驱动的企业管理模式。对审批权限分层分类管理，在风险可控条件下，尽可能向下授权，简化审批流程，提高公司的业务运营效率。流程再造可按四个阶段进行：

　　第一阶段，确定再造队伍：产生再造领导人，任命流程主持人，必要时组建指导委员会，组织再造小组。

　　第二阶段，寻求再造机会：选择要再造的业务流程，确定再造流程的顺序，了解客户需求和分析流程。

　　第三阶段，重新设计流程：召开重新设计会议，运用各种思路和方法重构流程。

　　第四阶段，着手再造：向员工说明再造理由，前景宣传，实施再造。

　　4.提高技术研发管理，降本增效

　　（1）导入先进的产品开发模式、理念、方法，如IPD，缩短研发周期，降低产品成本，提高产品质量，降低研发费用。

　　（2）消除设计过量，运用VE价值工程之价值指数和QFD质量机能展开等工具来识别产品设计各环节标准，采取适度的安全设计系数来保障产品的设计质量，降低产品成本。

　　（3）推进设计、技术标准化工作，减轻了设计工作量，缩短生产周期；减少了刀具和量具的规格，便于生产制造，从而降低了成本。

　　（4）通过新材料开发、新技术及新工艺的应用增强产品市场竞争力，提高市场份额，增加企业效益。

　　5.降低采购成本，严格控制库存。一般来说，在机械制造业的产品成本中，材料费用占的比例最大约为60%。因此，降低采购成本，对降低产品成本具有重要意义。降低采购成本的途径和方法，主要有：

　　（1）集中采购。对于集团公司，把共用的生产原材料、辅料归口到集团总部统一采购。

　　（2）联合采购。联合其他企业选择相同供方实施统一采购，增加了采购批量，从而加大议价砝码。

　　（3）招标采购。对于大宗物料采取招标采购方式，多找几个供方参与竞标，通过供方的相互比价，最终得到较为低的价格。

　　（4）杜绝独家供方，多开发合格供方，营造良性竞争局面。

　　（5）减少采购中间环节，直接找生产厂家采购。

　　（6）通过选择付款方式，降低采购成本，如选择银行承兑汇票支付，或者以降价作为条件的现金支付。

　　在降低采购成本的同时，还需对库存进行严格控制。采用科学库存管理方法，如准时生产制库存管理方法（JIT）、经济批量法（EOQ）、ABC重点控制法、定量与定期库存控制法等，对库存进行管理。建立合理的安全库存，控制在最优的库存量，避免大量的库存积压，造成库存资金占用。

　　6.提高生产管理水平，降低制造成本

　　（1）引入先进的生产模式。面对着客户需求多样化、个性化，传统机械制造企业追求规模经济的运营方式，即以大批量、少品种的生产为主导方式，已经满足不了需求。企业需要根据自身实际情况引入新的生产经营方式，如准时生产、精益生产和敏捷制造等，提高企业运营效率，从而降低运营成本。

　　（2）提高生产计划的科学性和合理性。生产计划是生产活动的依据，是生产秩序的保障。导入生产管理信息系统软件，如EPR、MES，提升制定生产计划科学性、合理性。在生产计划的制定时，一定要综合考虑企业产能、销售订单、生产物料、人力、设备等因素，确保生产计划和作业计划相统一，以降低企业的经营风险。

　　（3）提高生产现场管理。实施精益生产，向管理要效益。实施“7S”管理，优化生产布局，严格执行工艺标准，加强工艺检查。提高生产过程的质量，优化作业流程，消除不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费等“八大浪费”，提高生产一次合格率，降低生产成本。

　　（4）采用自动化、智能化生产方式，提高生产效率。 随着人工智能、区块链、大数据、5G技术发展与广泛运用、劳动力成本不断攀升，劳动密集型的机械制造业采用生产自动化、智能化是未来发展趋势。因此，机械制造企业根据应该自身生产特点，做好“机器换人”的智造规划，选用生产自动化高的生产设备，或进行生产设备技改，提高生产自动化、智能化，提高生产效率，降低人工成本。

　　（5）加强设备管理，促进降本增效生产设备是机械制造企业的重要的固定资产，产品质量、生产效率的重要保障，也是生产成本重要的构成部分。

　　1）应用设备监测系统（EMS）对生产设备进行状态监控，记录运行数据，数据采集上报，提高设备维护准确性、及时性，延迟设备寿命。

　　2）严格控制备品备件库量，降低资金占有量。

　　3）明确设备操作规程，加大设备安全管理。

　　4）制定设备维护维修计划，做好设备的日常维护。

　　7.提升质量管理水平，降低质量成本

　　引入全面质量管理体系，提高企业的质量管理水平。贯彻全面全过程质量管理的思想，运用动态控制的原理，对质量的事前、事中和事后控制。加大全员质量管理知识和技能培训，提高专业人员的质量控制技能。通过适度加大工序能力研究费用、质量情报费用、质量培训费用、质量改进费用等预防成本来降低质量总成本。质量控制的关键是实行源头质量控制。一方面，加大对供方现场质量控制，提高供方产品质量，将不良物料控制在供方。一方面，在企业内部严格执行“自检”、“互检”、“专检”三检制度，加大关键工序、重要工序、易出问题工序的检验频度，现场操作人员严格执行“三不”原则。质量管理人员及时记录、统计、分析、通报质量数据。树立“质量是生产出来的，不是检查出来的”的正确质量理念，加强一线员工质量责任心。开展QC圈活动，设质量专项奖，提高员工改善品质主动性，提高产品合格率，降低成本。

　　8.加强预算管理，助力降本增效。预算管理是现代企业管理中的重要组成部分，是一种较为成熟的企业内控方法，是有效控制并降低成本的保障。企业要加强预算管理。建立企业各成本定额的标准体系作为编制成本预算和有效控制成本依据。严格执行预算管理，监控在企业经营活动过程异常支出，及时反馈给领导。定期对预算的执行情况进行统计、分析，为企业经营决策提供参考。

　　五、保障举措

　　1.建立降本增效组织机构，明确各主体责任。为推进降本增效工作，组建降本增效领导小组和执行小组。领导小组主要负责提出降本增效目标，审定各部门的降本增效方案及考核结果，指导各项降本活动。降本增效执行小组主要负责制定公司的降本增效方案，并监督落实；分解降本目标到各责任单位，形成考核指标；收集、汇总各成本数据，分析偏离预算的原因，及时反馈给领导小组；对责任单位进行考核。各部门负责人主要负责识别成本发生点，制定本部门的降本方案及工作计划，并组织落实。制定降本增效方案时需要和公的预算管理相关统一，减少管理成本。

　　2.建立降本增效考核指标体系。建立降本增效考核指标体系是落实降本的保障。设定企业成本总目标，再将之分解落实销售、研发、生产、采购等生产经营各环节。通过对企业成本构成及产生点深入分析，设置考核指标，确保企业成本管控到位，每个指标有负责人。在设置考核指标时，不应面面俱到、毫无主次之分，应该针对可控的成本部分设置，遵循SMART原则。对降本增效的考核应该有奖有罚，充分调动员工的积极性、创造性。同时，降本增效执行小组加大考核过程的监督及指导，及时反馈考核结果，增加考核的透明度，做到公开、公平、公正，及时激励。

（作者：黄程荣）