探秘宝马电动汽车铝合金核心零件电池模块的生产制造

　　导读：德国巴伐利亚州有一座小镇叫丁戈尔芬格，这里是宝马电动汽车的核心制造基地。宝马在丁戈尔芬格工厂生产高压电池系统(模块、电池组)以及电机。

　　未来电动汽车的普及很大程度上取决于电池技术的进步，电池的性能必须满足续航力、充电时间、功率输出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客户要求。

　　电池系统、电机和智能化能量管理系统是宝马i系和iPerformance车型的eDrive电驱动技术的基石。宝马集团决定在早期阶段像当初研发传统发动机一样来自己研发这些电驱动核心部件，可以在不同情况下，调整不同具体车型的需求，充分利用动力总成电气化优势，全面降低油耗和碳排放，同时保持动感的驾驶体验和性能表现。

　　宝马工厂制造的电池组具有更好的温度适应性，只有室外极低的温度才会对电池性能造成影响，但在这种情况下，宝马集团要求电池可用剩余容量仍然处于较宽的荷电状态(SOC)。此外，电池系统设计要求满足至少8年的长寿命质保期。

　　为实现碰撞安全性、耐久性(可靠性)和电池性能的最佳品质，科学严谨的生产过程必不可少，宝马工厂作为电驱动系统制造中心的意义正在于此。模块化设计系统使宝马的汽车产品能够兼具标准化与灵活性双重优势。

　　工厂生产车间有大约6000平米划拨给eDrive电驱动组件，1500平米专门生产电机和电池模块，1000平米用于电池组装，所有设备的产能都可以在短时间内快速扩张一倍，而不影响生产效率。闲置空间还可以进一步增加电驱动系统的整体生产能力。

　　丁戈尔芬格工厂为宝马i和iPerformance生产的电池组分成两个制造阶段。第一个是高度自动化阶段，将外部采购的锂离子电池组装成模块，每个模块包含16个电池单元，与连接器、控制器和冷却系统集成到一起，外覆铝外壳包装。

　　电池组需要满足所装载的不同车型，通常包含5个或6个模块。通过螺栓自动固紧，由电气连接器相连，即使发生故障，仅需更换单独的模块即可，不必更换整个电池组，维修工作量和危险性大大降低，更换模块仅需把冷却系统拆解，并不涉及其他构件。

　　模块化设计原理允许具有共同的基本特征和质量标准的电池组，可以定制化匹配不同车型，每个模块还能够安装在车内最佳适合空间和预定位置。

　　此外，车辆空调系统的冷却剂回路也被用来冷却电池，气态冷却剂对电池单元直接冷却。这种方法确保了高效的温度控制，由于从蒸发过程中的热传递是直接的，因此比额外介质的加入更加高效，使冷却系统特别紧凑。同时，也防范了碰撞情况下液体被释放的风险。